為深入貫徹落實6S管理理念，全面提升設備管理水平與生產現(xiàn)場規(guī)范化程度，山西某煤化工公司近期聚焦設備管理核心環(huán)節(jié)，在全廠范圍內開展以“潤滑、緊固、臟污”為重點的設備6S專項整治行動，通過“發(fā)現(xiàn)問題-解決問題-預防問題”的全流程閉環(huán)管理，結合標準化工具應用與全員培訓，推動設備管理從“被動維護”向“主動預防”升級。目前，該行動已覆蓋煉焦車間、備煤運焦車間、化產車間、干熄焦車間四大核心生產車間，正在以階段性顯著成效，持續(xù)性全部生產車間設備全面鋪開。

深入現(xiàn)場

一、聚焦三大痛點：“潤滑、緊固、臟污”精準發(fā)力

設備管理的核心在于細節(jié)。公司以“潤滑是否到位、緊固是否可靠、臟污是否影響運行”為切入點，組織設備管理處、電儀管理處專業(yè)團隊深入四大車間生產一線，對關鍵設備展開全方位“體檢”。針對設備潤滑點易遺漏、緊固件易松動、油污粉塵堆積影響散熱及安全等問題，通過現(xiàn)場排查、數(shù)據(jù)比對、歷史故障分析等方式，精準定位隱患點。

現(xiàn)場排查

二、構建閉環(huán)機制：“發(fā)現(xiàn)-解決-預防”全流程管控

發(fā)現(xiàn)問題只是起點，更重要的是建立長效解決與預防機制。公司通過“三表一卡”（設備清掃記錄表、崗位巡檢記錄表、專業(yè)巡檢記錄表；保養(yǎng)卡/巡檢卡）工具，將管理要求落實到日常操作巡檢中。

??現(xiàn)場標準化落地：組織各車間技術骨干成立專項小組，對四大車間的所有設備進行“地毯式”梳理，逐一現(xiàn)場查找并標注潤滑點（如軸承注油口、齒輪箱加油孔等）、巡檢點（如溫度傳感器、壓力表、傳動部件連接處等），同步制作包含“點檢項目、標準要求、周期頻次、責任人”等關鍵信息的保養(yǎng)卡與巡檢卡，統(tǒng)一規(guī)范粘貼于設備顯眼位置，確保操作人員“一看就懂、一查就會”。

設備點檢

工具賦能痕跡化管理：嚴格執(zhí)行“設備清掃記錄表”“崗位巡檢記錄表”“專業(yè)巡檢記錄表”填寫制度——崗位員工每班次對責任區(qū)域設備進行基礎清掃與常規(guī)巡檢，記錄潤滑狀態(tài)、緊固情況、表面臟污程度及異常問題；專業(yè)技術人員定期開展深度巡檢，重點核查潤滑油脂型號是否符合基準書要求、緊固件扭矩是否達標、隱蔽部位是否存在積塵隱患，并將檢查結果與崗位記錄交叉驗證；所有記錄均需簽字確認并歸檔，形成可追溯的管理痕跡。

常規(guī)巡檢

三、全員能力提升：四大車間培訓+實操全覆蓋

為確保6S設備管理要求落地生根，新益為李老師為公司開展“全員培訓+精準講解”專項培訓，對煉焦車間、備煤運焦車間、化產車間、干熄焦車間四大核心車間設備主任、班組長、電儀工、機修工輔導。

專項培訓

分層培訓強意識：針對管理人員，重點講解6S管理理念與設備全生命周期管理邏輯；針對技術人員，強化潤滑技術規(guī)范、緊固標準、故障診斷方法等專業(yè)知識；針對一線操作員工，通過“現(xiàn)場演示+實操演練”方式，手把手教學如何正確填寫保養(yǎng)卡/巡檢卡、如何識別潤滑異常（如油位不足、油質乳化）、如何判斷緊固件松動（如螺絲位移、連接件間隙變大）等實用技能。

實操演練

可視化引導促執(zhí)行：在各車間設備區(qū)域顯著位置張貼6S管理看板，展示潤滑點分布圖、巡檢路線圖、常見問題案例及整改前后對比照片，讓員工“抬頭看標準、低頭抓執(zhí)行”；同時現(xiàn)場提問，疑難解答等，確保每位員工“懂標準、會操作、能預防”。

現(xiàn)場解答

目前，四大車間均已實現(xiàn)保養(yǎng)卡/巡檢卡，樣板設備板塊全覆蓋粘貼，崗位員工對潤滑、緊固、臟污問題的自主識別率提升，設備表面油污、灰塵等“低老壞”問題減少，對關鍵設備的潤滑與緊固員工都已全面了解。

公司精益辦高主任表示：“6S設備管理不是‘一陣風’，而是要通過標準化工具的應用與全員習慣的培養(yǎng)，真正實現(xiàn)設備管理的精細化、規(guī)范化、長效化。下一步，我們將持續(xù)優(yōu)化‘發(fā)現(xiàn)-解決-預防’閉環(huán)機制，提升管理效率，為公司安全生產與高效運營提供更堅實的設備保障。”

此次6S設備管理專項行動，不僅讓設備“面子”更整潔、“里子”更可靠，更推動全體員工從“被動執(zhí)行”向“主動參與”轉變，為公司高質量發(fā)展注入了強勁動能。